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超硬材・難削材の穴あけ加工や切削加工でこんなこと実現できます!!

forsuwa02 超硬材に0.5mmの微細穴を貫通
硬い材料には反面、欠ける脆さを伴っています。
このため硬い材料に穴加工をすると貫通時に刃物からの負荷が一気に抜けるため材料が欠けてしまいます。 貫通箇所は穴の径が広がり製品として使い物にならなくなりますが当社では超硬材に0.5mmの穴あけ加工に成功しました。
超硬材の穴あけ加工で消耗の激しいノズル箇所などへの超硬材の利用が期待されます。

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forsuwa03 超硬材に0.3mmの微細穴を貫通させ社名の浮き出し
超硬材に0.3mmの微細穴を当社社名を貫通させ後ろから光を当てました。
「R」の穴と穴の隙間の様な細かい箇所も割れることなく加工しています。

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超硬金属の鏡面仕上げを研磨を使わず切削加工のみで実現!
超硬金属を切削加工のみで鏡面仕上げにしました。
下記写真は平面部分の鏡面加工(写真左)と当社社名であるフォワードの頭文字「F」を彫り残し、斜め箇所と底部を鏡面仕上げしました。(写真右)
研磨工程が不要になるので納期短縮と工数削減に大きく貢献できます。

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forsuwa05 衝撃に弱い焼結後セラミック(ジルコニア)への穴あけ加工
焼結後セラミックは衝撃に弱く、カケやヒビが加工時に入りやすい材料です。
刃物と回転数を経験から割り出し加工することで当社ではセラミックへの穴あけ加工も実現できます。
右の画像は板厚3mmのジルコニアに穴あけを行いました。端ギリギリの穴あけ加工もヒビなく実現できます。

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0.7mmの穴を20mmの深さまで垂直に穴あけに成功
超硬材に0.7mmの穴を深さ20mmまで垂直に穴あけしました。
超硬材に深さ20mmまで曲がらず垂直の穴を開けるには 刃の回転ブレを極力抑える為に刃物の振れとツールの振れ、主軸の振れを抑える必要があり、更に切り粉がツール内に残るのを防ぐ為、切り粉の排出方法を工夫する必要があります。

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超硬材利用の課題とフォワードの取り組み

超硬材の加工は扱いにくく、その為加工段階でのコストや納期が長くなると言った課題があります。
また複雑形状での加工は難しく、機械部品や金型での超硬材の利用がまだまだ発展途中の段階です。

フォワードは独自の技術で切削加工のみでの超硬材の加工を行っています。
切削加工のみで加工を行うメリットは
  • 納期短縮
  • 放電加工などでできる表面の材料の表面変質がない
  • 超硬材加工段階のコスト削減
  • 複雑形状の加工に対応
など、多くのメリットが期待でき、今まで諦めていた部品の加工が出来るようになります。

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